1 ·工程簡介
某電廠的筒倉為混凝土結構，一共有四個筒倉，每個筒倉可以儲存8 000 t 左右的煤，使用大體積混凝土筏板作為筒倉基礎，厚度1. 85 m，筒倉的直徑20 m，筒倉內壁的厚度210 mm，混凝土內筒的高度13 m，筒倉頂部為倒錐形的平臺，頂部平臺是相互連接的框架結構。
2 ·具體施工
為了順利且有效地進行施工，特對煤筒倉主體的施工進行了具體的要求: 首先要進行外筒壁的滑升和現澆施工;其次是筒倉底部和頂部的施工，一定要先將主體完成，然后進行細節的裝修［1］。現支現澆的施工工藝，可以有效解決倉底的復雜結構，因此，在漏斗施工的過程中，要先將中間部分如: 梁、板、支撐柱等進行施工，之后再進行漏斗與筒壁連接的施工。根據筒倉施工的需要，可在筒倉外搭建附壁自升式的塔吊，以此來滿足施工材料運輸的需要，其位置應選在筒倉以北的地方。其次，在筒倉與筒倉之間需進行梯子的搭建，以保證工人在進行滑模施工時出入方便。在澆筑混凝土時需要在頂部留有洞口，洞口的尺寸為1. 5 m × 2 m，在整個漏斗工程完畢后將其封閉。
3· 工程前期的準備及滑模裝置的安裝工序
3. 1 工程前期的準備
3. 1. 1 根據施工方案準備材料
1) 模板的具體規格: 高度規定為1. 2 m，寬度規定為10 cm 到25 cm 之間的普通定型的鋼模板。
2) 圍檁的具體要求: 以傳遞混凝土側壓力側向荷載和振動泵的沖擊力為標準，要求模板的結構為圓形平面型，固定材料采用10#槽鋼焊接，用三道槽鋼進行加固，使其與提升架連為一體。
3) 提升架的具體尺寸: 規格一般定為1 400 mm ×2 400 mm，用10#槽鋼與普通鋼管進行加工制作。
4) 操作平臺的要求: 平臺的搭建材料為鋼管、扣件、木方、木板等，支撐平臺的搭建材料要求用普通鋼管即可。
3. 1. 2 液壓系統以及常用設備的選取
液壓系統中驅動動力的選擇: 選用YHJ － 56 型號的控制臺，油壓試驗和施工時的壓力控制分別為12 MPa 和8MPa，液壓油路系統采用并聯平行分支式，其中高壓軟管采用Φ8、Φ16 鋼絲制作，然后將其與分油器進行組合，油路的布置要尺寸要一致。
千斤頂的選擇: 型號采用GYD60 滾珠型，需要按榀進行配置，在每個升井架\ 鋼梁處配置2 個，且距離為25mm。
支承桿的選擇: 采用普通鋼管，接頭處采用焊接方式且需錯開率達到25%，打磨時采用手提磨光機。
3. 1. 3 通過行程試驗進行液壓千斤頂的調整
在整個工程中，為了使滑模符合要求進行同步作業，要求每個千斤頂都要進行行程測驗，差值要控制在5 mm 范圍內，要不斷地調整千斤頂，使其行程符合施工要求。
3. 2 滑模裝置的安裝工序
1) 將內模板以垂直的角度進行安裝;
2) 將鋼筋以及橫梁的水平筋進行捆綁，其中豎向的鋼筋長度需要小于8 m，而水平的鋼筋長度則需要小于9 m;
3) 進行外模板的安裝，要求下口的錐度保證有1 cm;4) 提升架的安設;
5) 將圍圈和桁架分用與提升架進行連接，順序應是先內后外，先上后下;
6) 對操作平臺進行安裝設置，首先在筒壁的內側4. 5m 處進行50 mm × 80 mm 楞木的鋪設，要求距離為400 mm，然后將3 cm 厚木板鋪設在楞木上，木板之間的拼縫要求在2 mm 到3 mm 之間，其他未涉及部分鋪設壓型鋼腳手板。在筒壁的內側需要留有500 mm × 500 mm 加蓋的上下口，外側掛架與之相同;
7) 對液壓、通信以及水電系統進行編號和檢查;
8) 承重鋼筋安裝。安裝第一批時，需等液壓系統中排氣充油空載試運轉完成后進行。安裝時要分為三種規格:4、5 和6 m，排列要有間隔;
9) 安全網和吊架的安裝［2］。安裝安全網時，要保證每根吊桿有雙螺帽，吊架上要安裝高度為1 m 的扶手，然后進行安全網的鋪設。
4 ·工程施工具體工藝
4. 1 混凝土工程工藝
混凝土要求合格的商品混凝土即可，運輸采用罐車，需要與澆筑現場保持1. 5 km 的距離，然后再進行澆筑入模。澆筑入模以20 m 為界，20 m 以內的澆筑采用汽車泵澆筑; 超出20 m 的則需要利用汽車泵與拖式泵相互配合交叉使用。混凝土澆筑的原則為: 變換方向、連續交圈，以此來緩解由于庫壁的扭轉而產生的變形。要保證在混凝土振搗時不出現傾斜的可能，就要求插入下層混凝土的范圍在5cm 以內，且深度不易過深。
4. 2 鋼筋工程工藝
鋼筋工程中因時間關系，特與設計院協商將鏈接方式改為綁扎搭接，要求豎向的搭接長度超過40 d，環向搭接長度超過50 d，鋼筋之間的接頭率錯頭保證在25% 的范圍內，倉壁鋼筋的綁扎要求與混凝土澆筑交叉進行。
4. 3 滑升工程工藝
1) 初升: 初次滑升的模板需要先試滑升，首先將所有的千斤頂上升至3 cm 到5 cm 處，然后查看混凝土的出模強度，以有微痕為標準，之后再將模板滑升到30 cm 的高度，與此同時還要對全部的設備和系統進行查修，如無問題即可正常滑升。模板在進行初次滑升時，要求高度在900 mm左右時進行，并且時間保證在開始澆筑的4 ～ 6 h 以后。如圖1 所示。

2) 正常滑升: 保證初滑順利之后，按照分層澆筑混凝土，分層和正常滑升之間的時間間隔為1. 5 h 左右，且澆筑層之間的高度應為30 cm。
3) 末升: 距離頂部1 m 左右時需要放慢速度，并且在到距頂部標高的最后一層之前做好抄平以及找正工作，以此來保證精確度。
4) 最后工作: 在全部的澆筑工程完成后，應及時的將平臺上的東西進行撤離，撤離裝置的順序為油管、千斤頂、液壓控制臺、外吊架、內平臺、桁架梁、( 開) 字架、內、外模板。在拆除裝置的同時也要對各個連接口進行加固處理。
5 ·滑模移動的技術要點
第一，為保證沒有脫模事故的發生，要求在第一次滑模滑動時對運動間距進行控制，不易太大; 第二，在快速作業之前，先確定滑模運動具體的時間和速度; 第三，在確定具體的時間和速度之后，對每層的混凝土澆筑高度進行具體要求，一般要控制在20 ～ 30 cm 之間; 第四，在整個滑模運行的過程中，對鋼筋的需求量是相當大的，因此，施工過程中對鋼筋的合理布置和安裝就顯得尤為重要，針對滑模移動不間斷的特點，需要鋼筋在整個工程運行之前進行及時的安裝，以保證工程的順利進行［3］; 第五，由于滑模在整個工程過程中都需要不停的移動，因為對滑模的移動位置要求有嚴格的規定，為了防止偏差，因此要對其進行實施監控和改正，以保證施工過程中的安全，如圖2所示。

6· 有效控制工程質量以及滑模糾正防護措施
6. 1 滑模糾正的前期準備
在模板進行組裝時，要求掛置四個大線墜，重量要求為15 kg，位置為庫外側軸線上，按照對稱的方向圍掛一圈。當模板滑升到60 cm 的位置時，應對承臺面進行對中標記。然后每隔90 cm 進行一次對中標記，以此來檢驗位置是否偏移，每隔30 cm 進行一次糾偏糾扭的檢驗，各項結果均需專人進行詳細記錄，以保證工程質量安全。
6. 2 滑模糾正防護措施
為保證整個平臺水平上升，要求用限位器按照支承桿上的水平線每30 cm 間隔的距離進行穩步上升，與此同時要保證結構的角度一直為豎直方向。混凝土澆筑的原則分別為分層交圈和變換方向，分層交圈要求: 按照閉合的澆筑方式每30 cm 一層進行，目的是控制出模混凝土強度和摩阻力，以此來保證平臺的水平升降; 變換方向要求: 每個分層混凝土應循環澆筑，按照順時針和逆時針方向交換進行，這樣可以保證模板不受外力的作用而發生變形［4］。此外，如果發現平臺垂直度偏差大于10 mm 時，應向相反的方向進行5 ～ 10 cm 的傾斜，以此來糾正平臺的偏移。如果平臺有扭轉偏移時，應觀察平臺扭轉方向，然后按照相反的方向進行焊接，焊接要沿著庫壁的6 個位置進行，與提升架下橫梁相接，然后通過模板滑升時的扭力進行糾正，以小幅糾正為原則。糾正的各組數據都要與沉降觀測數據進行有效地結合并進行具體的分析。